Cómo elegir una broca para la instalación de soportes de bandejas de cables y conductos

La instalación de bandejas portacables y conductos implica mucha más perforación de la que podría sugerir el sistema eléctrico terminado. Los soportes de pared necesitan orificios de anclaje, los soportes de techo pueden requerir orificios en losas de hormigón, los marcos metálicos necesitan puntos de fijación y algunas áreas de instalación implican placas de acero, mampostería u otras superficies estructurales.

Lo mismo Broca no debería usarse automáticamente para todos estos trabajos.

Para contratistas eléctricos, equipos de instalación, distribuidores de herramientas y proveedores de proyectos, elegir la broca adecuada comienza con el material que se va a taladrar y el tipo de fijación requerida. El diámetro del agujero, la profundidad de perforación, la interfaz de la herramienta eléctrica, la cantidad de instalación y las condiciones del lugar de trabajo determinarán entonces qué diseño de broca es adecuado.

Una elección correcta ayuda a los instaladores a producir orificios más limpios, mantener un ajuste de anclaje más consistente, reducir el reemplazo innecesario de brocas y completar la instalación de soportes repetitivos de manera más eficiente.

¿Por qué la instalación de bandejas de cables necesita brocas diferentes?

Un sistema de bandejas portacables suele depender de varios tipos de soportes.

Las bandejas montadas en la pared pueden usar soportes de acero fijados en hormigón, bloque o mampostería. Las instalaciones de techo pueden usar varillas roscadas conectadas a anclajes en una losa de hormigón. Las instalaciones industriales también pueden incluir soportes de acero estructural, marcos de equipos o soportes metálicos prefabricados.

Los sistemas de conductos crean condiciones similares. Un contratista puede necesitar instalar abrazaderas de conducto en una pared, fijar un canal de soporte al hormigón, taladrar orificios de montaje a través de un soporte de acero y luego continuar trabajando en otra superficie.

Esto significa que un proyecto de instalación eléctrica puede implicar varios materiales de perforación.

La broca debe seleccionarse, por lo tanto, de acuerdo con la superficie real detrás del soporte, no simplemente según el hecho de que se esté instalando una bandeja de cables o un conducto.

Por ejemplo, una broca metálica tipo HSS puede ser adecuada para un soporte de acero, pero no está diseñada para reemplazar una broca de martillo con punta de carburo para un orificio de anclaje en concreto. De manera similar, una broca para concreto diseñada para taladrado con percusión no debe considerarse la opción normal para producir orificios precisos en chapa de acero.

Comprender esta diferencia al principio hace que la selección de herramientas sea mucho más sencilla.

Empareja la broca con la superficie de instalación

La primera pregunta debería ser:

¿Qué material se perforará realmente?

Para trabajos de soporte de bandejas de cables y conductos, cuatro condiciones de perforación son especialmente comunes.

Esta tabla es solo un punto de partida. La broca exacta también depende del diámetro, la longitud de trabajo, la interfaz de la herramienta y el volumen de instalación.

Un orificio de anclaje de 6 mm y un orificio de anclaje más profundo para un soporte suspendido pueden perforarse en concreto, pero no necesariamente ejercen la misma carga sobre la herramienta.

Elección de una broca para soportes de bandejas de cables de hormigón

El hormigón es uno de los sustratos más comunes en la instalación eléctrica comercial e industrial.

Las bandejas de cables pueden ser soportadas desde techos mediante sistemas de varillas roscadas, montadas en paredes con soportes o fijadas a estructuras de hormigón a través de canales y anclajes. Los soportes de conductos también pueden requerir docenas o cientos de orificios de anclaje repetidos a lo largo de una ruta.

Para este tipo de trabajo, una broca para hormigón con punta de carburo utilizada con un taladro percutor o martillo rotatorio compatible es normalmente más apropiada que una broca para metal de uso general.

SDS Plus para agujeros de anclaje comunes

Para muchas instalaciones de soporte cotidianas, un SDS Plus Broca es una opción práctica.

La espiga SDS permite que la broca funcione con la acción de percusión de un martillo percutor compatible. Esto es particularmente útil al taladrar agujeros repetidos en hormigón o mampostería.

Al seleccionar la broca, los contratistas deben mirar más allá del diámetro solamente.

Las dimensiones importantes incluyen:

• Diámetro de broca
• Longitud de trabajo
• Longitud total
• Profundidad de agujero requerida
• Tipo de vástago
• Diseño de cabeza de carburo

Por ejemplo, una broca más larga no es necesariamente mejor si el agujero de anclaje real es relativamente poco profundo. La longitud excesiva puede hacer que el posicionamiento sea menos conveniente y puede reducir el control durante el trabajo repetitivo por encima de la cabeza.

La longitud de trabajo debe proporcionar suficiente espacio libre para la profundidad de orificio requerida, sin dejar de ser adecuada para el entorno de instalación.

¿Cuándo se vuelve relevante el SDS Max?

SDS Max está diseñado para una interfaz de herramienta diferente y generalmente aparece en aplicaciones de perforación más pesadas.

No se debe seleccionar simplemente porque parezca más fuerte.

Para anclajes de soporte de pequeño diámetro de rutina, un sistema SDS Plus puede proporcionar ya una combinación apropiada de tamaño y manejo. SDS Max cobra mayor relevancia cuando el diámetro de perforación, la profundidad, el tamaño de la herramienta o la carga de trabajo entran en condiciones de construcción más pesadas.

El punto clave es que SDS Plus y SDS Max describen el sistema de conexión, no el diámetro del orificio en sí.

La broca debe coincidir con el martillo percutor que se esté utilizando en la obra.

Selección de brocas para soportes y marcos de acero

No todos los orificios de las bandejas de cables dan a concreto.

Los instaladores eléctricos trabajan frecuentemente con soportes de acero, placas de montaje, canales de soporte, marcos fabricados y estructuras de equipos. Algunos componentes ya contienen orificios hechos en fábrica, mientras que otros requieren perforaciones adicionales durante la instalación o modificación.

Para acero dulce, se utiliza comúnmente una broca HSS para taladrar agujeros en general.

Sin embargo, la perforación de metal impone demandas diferentes a la broca en comparación con la perforación de hormigón. En lugar de que el impacto del martillo rompa el agregado, los filos de corte deben remover metal continuamente mientras controlan el calor y las virutas.

Para perforaciones repetitivas, los instaladores deben prestar atención a varios factores prácticos.

Diámetro del agujero

El diámetro de la broca debe coincidir con el tornillo, perno o arreglo de sujeción en lugar de seleccionarse de forma aproximada.

Un agujero demasiado pequeño crea problemas de ensamblaje. Un agujero innecesariamente grande puede reducir la precisión del posicionamiento y dificultar la alineación de los soportes.

Espesor del acero

El acero en lámina delgada y los componentes estructurales gruesos se comportan de manera diferente.

Un soporte delgado puede requerir un buen control cuando la broca atraviesa el lado opuesto. El material más grueso genera más calor y mantiene el filo de corte comprometido por más tiempo.

Por lo tanto, el espesor de material esperado debe considerarse al elegir la geometría de la broca y el método de perforación.

Control de calor

El calor se vuelve cada vez más importante al taladrar metales más duros o al producir muchos agujeros de forma continua.

Una broca que se calienta excesivamente puede perder su rendimiento de corte más rápido. Las malas condiciones de corte también pueden animar a los instaladores a aplicar más presión, lo que puede aumentar aún más el calor.

Filos de corte afilados, velocidad de perforación adecuada, control estable de la herramienta y lubricación apropiada cuando sea necesario pueden mejorar el proceso de perforación.

¿Qué cambia al taladrar acero inoxidable?

El acero inoxidable puede aparecer en sistemas de gestión de cables utilizados en el procesamiento de alimentos, instalaciones químicas, instalaciones exteriores, entornos costeros y otros lugares donde la resistencia a la corrosión es importante.

Requiere una selección de brocas más cuidadosa que el acero dulce ordinario.

El principal desafío es el calor.

Si la perforación avanza demasiado lentamente mientras el filo roza en lugar de cortar eficazmente, el área de trabajo puede calentarse. Esto hace que la perforación sea cada vez más difícil y acelera el desgaste de la herramienta.

Para aplicaciones de acero inoxidable, los compradores deben elegir una broca específicamente adecuada para el material en lugar de asumir que cualquier broca de metal de propósito general proporcionará el mismo rendimiento.

La alimentación estable, la velocidad adecuada y el corte eficaz son particularmente importantes.

Para los distribuidores que atienden a contratistas eléctricos industriales, esta es también una razón por la que los pedidos de brocas deben identificar el material esperado en lugar de simplemente solicitar un diámetro determinado.

"Broca de metal de 10 mm" proporciona menos información útil para la compra que "Broca de 10 mm para agujeros repetidos en soportes de acero inoxidable".

El diámetro y la profundidad del agujero son tan importantes como el tipo de broca

Seleccionar la categoría de material correcta es solo una parte del trabajo.

Las instalaciones de anclaje dependen del propio agujero.

Considere una bandeja de cables montada en el techo que utiliza varillas roscadas. El fabricante del anclaje puede requerir un diámetro de orificio específico y una profundidad de empotramiento mínima. Por lo tanto, la broca necesita producir un orificio adecuado para ese sistema de fijación.

El mismo principio se aplica a los soportes de pared y a los canales de soporte de conductos.

No elijas solo por diámetro nominal

Dos brocas marcadas con el mismo diámetro nominal aún pueden funcionar de manera diferente después de un uso prolongado.

La condición del carburo, la geometría de corte, la rectitud del cuerpo, el desgaste de la ranura y la técnica de taladrado pueden influir en el agujero terminado.

Para los contratistas que realizan cientos de agujeros para anclajes, la repetibilidad se vuelve particularmente importante.

La pregunta ya no es solo:

¿Puede esta broca hacer un agujero?

Una mejor pregunta es:

¿Puede producir repetidamente orificios de anclaje adecuados durante toda la instalación?

La longitud de trabajo debe coincidir con la instalación real

Una broca también necesita una longitud útil suficiente.

Esto se vuelve importante donde el soporte, el canal, el espaciador, la capa de aislamiento u otro componente de instalación cambia la distancia a la que debe llegar la herramienta.

Sin embargo, las brocas innecesariamente largas pueden ser menos convenientes en áreas confinadas.

Las salas eléctricas, los espacios de techo, los pozos de cables y los pasillos de servicio a menudo tienen acceso restringido. Elegir una longitud de trabajo razonable puede mejorar el control y reducir el movimiento innecesario de herramientas.

¿Qué sucede cuando la broca golpea una barra de refuerzo?

Las estructuras de hormigón pueden contener acero de refuerzo.

Al perforar un agujero para anclaje, el operario puede notar que la perforación se ralentiza repentinamente, el sonido cambia o la herramienta deja de avanzar con normalidad.

La respuesta correcta no es simplemente aumentar la presión.

La obstrucción puede ser agregado duro, refuerzo u otro elemento incrustado.

Donde intervenga refuerzo, el instalador deberá seguir los requisitos aprobados del proyecto para la perforación y fijación antes de cambiar la ubicación del orificio o el método de perforación. El refuerzo estructural no debe perforarse sin considerar los requisitos de instalación.

Desde la perspectiva de la broca, la presión continua también puede dañar la cabeza de corte de carburo.

Después de un impacto anormal, se debe revisar la broca para detectar:

• Carburo astillado
• Bordes de corte irregulares
• Deformación corporal
• Desgaste excesivo
• Vibración anormal
• Precisión de orificio reducida

Una broca dañada aún puede girar, pero eso no significa que deba seguir utilizándose para agujeros de anclaje.

Problemas comunes con las brocas durante la instalación de soportes eléctricos

Muchos problemas de perforación provienen de una falta de coincidencia entre el Broca, material y estado de funcionamiento en lugar del diseño de la instalación en sí.

Usar una broca para cada material

Un contratista puede pasar del hormigón al acero dentro de la misma instalación de soporte.

Eso no significa que el mismo bit deba seguir.

El hormigón, la mampostería, el acero al carbono y el acero inoxidable requieren diferentes enfoques de corte.

Ignorando la interfaz de la herramienta

Una broca SDS Plus no reemplaza simplemente una broca SDS Max o una broca convencional de vástago recto.

La espiga debe coincidir con el portaherramientas real.

Para los equipos de adquisiciones que suministran a varios equipos de instalación, confirmar el modelo del martillo percutor o al menos la interfaz requerida puede evitar que lleguen herramientas incompatibles al sitio.

Seleccionar longitud excesiva

Una broca más larga puede parecer más versátil, pero la longitud excesiva no siempre es útil.

Si la mayoría de los anclajes de soporte requieren orificios relativamente poco profundos, una longitud más adecuada puede ofrecer un mejor manejo.

Continuando con una broca desgastada

Una broca no necesita romperse por completo antes de volverse inservible.

Taladrado lento, vibración creciente, mala forma del agujero, filos mellados, calor excesivo o carburo visiblemente desgastado son todas razones para inspeccionar la herramienta.

Para proyectos repetitivos de bandejas de cables, cambiar una broca desgastada en el momento adecuado puede ser más eficiente que seguir perforando agujeros cada vez peores.

Aplicar más presión en lugar de verificar la causa

Cuando la velocidad de perforación cae repentinamente, la causa puede ser el material, un filo desgastado, la eliminación de polvo bloqueada, el refuerzo o una condición de operación inadecuada.

La fuerza adicional no resuelve todos los problemas de perforación.

Inspeccionando el Broca y la condición del agujero primero suele ser más útil.

Cómo los contratistas y distribuidores pueden especificar brocas con mayor claridad

Los proyectos de soportes para bandejas de cables y conductos a menudo implican perforaciones repetidas, lo que hace que las especificaciones de compra sean importantes.

Un distribuidor que suministra algunas brocas de repuesto tiene requisitos diferentes a los de un contratista que prepara herramientas para un edificio comercial grande o una instalación industrial.

En lugar de pedir solo por diámetro, los compradores pueden definir la aplicación con mayor claridad.

La información útil incluye el material de perforación, el diámetro requerido, la profundidad de trabajo, la conexión de la herramienta, la cantidad esperada de agujeros y si la aplicación implica un uso continuo u ocasional.

Por ejemplo:

Solicitud Anclajes de techo de hormigón para soportes de bandejas de cables
Diámetro: 8 mm
Profundidad de orificio requerida: 60 mm
Interfaz de herramienta: SDS Plus
Carga de trabajo: agujeros de instalación repetidos

Esto proporciona mucha más información útil que simplemente solicitar una "broca de 8 mm".

El mismo enfoque se aplica a la perforación de metales.

Una broca para agujeros ocasionales en un soporte delgado de acero dulce no necesita necesariamente la misma especificación que una destinada a perforaciones repetidas en componentes de montaje de acero inoxidable.

Para mayoristas y marcas de herramientas, estos detalles de aplicación también hacen que la evaluación de muestras sea más significativa. Probar la broca en condiciones similares a la instalación real del cliente arroja resultados más útiles que comparar productos solo por su apariencia o descripción en el catálogo.

Brocas BESTWIN para Aplicaciones de Instalación Profesional

Los contratistas de instalaciones eléctricas necesitan herramientas de perforación que puedan adaptarse a diferentes materiales a lo largo de un proyecto.

Los agujeros para anclajes de hormigón requieren estructuras de corte de carburo adecuadas y conexiones compatibles con martillo. La fabricación de soportes metálicos requiere brocas diseñadas para el corte controlado de metales. Diferentes diámetros de agujero, profundidades de perforación y condiciones del sitio también pueden requerir diferentes longitudes y configuraciones de vástago.

BESTWIN trabaja con compradores profesionales, distribuidores y proveedores de proyectos que buscan herramientas de perforación para aplicaciones de construcción e instalación.

Al seleccionar un Broca para trabajos de soporte de bandejas o conductos, recomendamos comenzar con la superficie de instalación real en lugar de seleccionar un producto solo por el diámetro.

Esto ayuda a los compradores a hacer coincidir con mayor precisión la estructura de corte, la longitud de trabajo, el sistema de vástago y la aplicación.

Para compras al por mayor o requisitos personalizados de brocas, las especificaciones también se pueden discutir en torno al material de perforación real y las condiciones de trabajo, haciendo que la selección del producto sea más relevante para el proyecto del usuario final.

Preguntas frecuentes

¿Qué broca se debe usar para soportes de bandejas de cables en concreto?

Una broca para mampostería o SDS con punta de carburo se usa comúnmente para taladrar agujeros para anclajes en concreto. La opción correcta depende del diámetro del agujero, la profundidad, la interfaz del martillo rotatorio, la condición del concreto y el sistema de anclaje.

¿Es una broca SDS Plus adecuada para la instalación de soportes de conductos?

Sí. Las brocas SDS Plus son comúnmente adecuadas para orificios de anclaje pequeños y medianos utilizados para abrazaderas de conductos, canales de soporte, soportes de pared y fijaciones similares en hormigón o mampostería. El diámetro y la longitud de trabajo aún deben coincidir con el requisito de fijación.

¿Se puede usar la misma broca para hormigón y acero?

Normalmente, se deben usar diferentes tipos de brocas. La perforación de hormigón comúnmente utiliza brocas de martillo o de mampostería con punta de carburo, mientras que el acero normalmente requiere una broca para cortar metal, como un diseño tipo HSS.

¿Qué broca es adecuada para componentes de bandejas de cables de acero inoxidable?

Utilice una broca metálica diseñada para trabajar el acero inoxidable y el calor generado durante la perforación. La velocidad, el avance, la condición de corte y la lubricación, cuando sea aplicable, también son importantes para mantener el rendimiento de corte.

¿Es una broca más larga mejor para la instalación de bandejas de cables en el techo?

No necesariamente. La broca solo necesita la longitud de trabajo suficiente para alcanzar la profundidad de agujero requerida, proporcionando un acceso adecuado. Una broca innecesariamente larga puede dificultar el posicionamiento, especialmente durante trabajos por encima de la cabeza o en espacios reducidos.

¿Por qué una broca para hormigón se vuelve más lenta después de muchos agujeros para anclajes?

Los filos de carburo pueden estar desgastados, las estrías pueden no estar evacuando el polvo eficazmente, o la broca puede haberse dañado por agregados duros o refuerzos. Inspeccione la cabeza de corte, el cuerpo y la calidad del agujero antes de continuar.

¿Se debe usar siempre SDS Max para bandejas de cables pesadas?

No. La carga de la bandeja de cables por sí sola no determina la interfaz de la broca. El diámetro del anclaje requerido, la profundidad de perforación, la condición del concreto, el martillo percutor y el sistema de fijación son más importantes. Muchos anclajes de soporte de rutina aún se pueden perforar con un sistema SDS Plus.

¿Cómo pueden los compradores elegir brocas para un gran proyecto de instalación eléctrica?

Comience con los materiales de perforación principales y los requisitos de fijación. Agrupe el proyecto por orificios de anclaje en hormigón, orificios en mampostería, perforación de acero dulce, perforación de acero inoxidable, diámetros requeridos, profundidades de trabajo e interfaces de herramientas. Esto facilita la selección de brocas que coincidan con la carga de trabajo real en lugar de comprar una especificación general para cada condición de instalación.